Самодельный станок для керамзитоблоков. Шлакоблок: сможем ли изготовить своими руками?

Керамзитобетонные блоки – это строительный материал, применяющийся для постройки стен жилых и промышленных зданий. Их повсеместное применение началось относительно недавно, но они уже завоевали популярность у большинства строителей.

Процесс изготовления керамзитных блоков может быть совершен как на заводе, так и в домашних условиях своими руками. Но во втором случае качество выпускаемых изделий будет существенно ниже.

По способу изготовления и характеристикам они схожи с блоками из чистого бетона, с той разницей, что в качестве тяжелого наполнителя применяют керамзит, а не щебень. За счет легкости керамзита, блоки получаются значительно легче, чем классические бетонные.

1 Преимущества использования керамзитобетонных блоков

Блоки из керамзита имеют такое прекрасное свойство, как негорючесть. Это справедливо за счет того, что керамзит не может загореться или расплавиться. При высоких температурах он может только растрескаться и разрушиться. Именно избавление от необходимости дополнительного пожарного надзора делает такие блоки популярными во всех видах строительства.

Высокие показатели керамзит демонстрирует не только при высоких, но и при низких температурах. При постройке в условиях холодного северного климата керамзитобетонные блоки становятся незаменимым подспорьем. Во время частых перемен температуры, керамзит может выдерживать около 50 циклов заморозки и оттаивания.

Используя керамзитобетон, можно быть уверенным в сохранении тепла внутри квартиры. Накопление в течение дня солнечной энергии совместно со свойством медленной отдачи тепла во внешнюю среду сделали керамзит отличным материалом для постройки гражданских зданий.

Дома из керамзита имеют способность «дышать», тем самым сохраняя в помещении оптимальные температурные показатели.

Блоки из керамзита прекрасно справляются с изоляцией от уличного шума, и надобность в установке дополнительной звукоизоляционной системы отпадает сама собой.

Таким образом, можно выделить такие основные преимущества производства керамзитобетонных блоков:

уменьшенный вес, по сравнению с бетоном, высокая прочность;
теплоизоляционные свойства;
устойчивость к агрессивным химическим средам;
скорость постройки стен с использованием этого материала;
морозостойкость;
полная экологичность производства и дальнейшего применения в строительстве.

1.1 Технология изготовления керамзитных блоков

Основной материал производства таких блоков – это керамзит. Его получают способом высокотемпературной обработки глины или глинистых сланцев. Остальные обязательные элементы: вода, цемент, песок.

Иногда добавляются различные пластификаторы, с целью уменьшить расход воды и повысить эластичность смеси. Чаще всего в роли пластификатора выступает жидкое мыло либо клей.

В зависимости от пропорций составляющих керамзитовой смеси, изготовленный блок может иметь самые разные характеристики. Наиболее распространены в изготовлении керамзитных блоков такие их виды:

конструкционный;
конструкционно-теплоизоляционный;
теплоизоляционный.

Первый вариант, конструкционный блок, можно получить с помощью увеличения доли цемента в общей массе состава. Изготовление таких блоков рационально для строительства многоэтажных жилых домов, где требуется жесткость и прочность несущим конструкциям.

Если же на первом месте стоит сохранение тепла в помещении, то следует подобрать пропорцию в таком варианте: 60% керамзитного песка, 30% обычного речного или морского песка, 10% цемента и 8% воды.

Теперь подробно об этапах изготовления. В первую очередь, необходимо сформировать керамзитобетонную смесь в нужных пропорциях. Диаметр всех фракция не должен превышать 10 миллиметров. Цемент рекомендуется использовать марки М400. Все компоненты тщательно перемешиваются в бетономешалке. Порядок заливки смеси в бетономешалку следующий:

Вода.
Керамзит.
Цемент.
Песок.

Следующим обязательным процессом является формовка блоков. В специальную нишу на вибростанке устанавливается форма, в которую заливается бетонная смесь. После окончания уплотнения формы, излишки смеси удаляются с поверхности формы, и затем сама форма отправляется на сушку.

Первый отрезок сушки проходит в течение 2 дней в стальных пластинах, при поддерживаемой температуре в 50-60 градусов. По истечении этого срока форма выносится на открытый воздух и проходит второй отрезок сушки длительностью в 7-10 дней. Все эти операции можно произвести и своими руками, не закупая дорогостоящего оборудования.

2 Необходимое оборудование

Для полного обеспечения технологии производства, изготовление керамзитобетонных блоков требует полного комплекта оборудования. Для приготовления бетонной смеси потребуются бетономешалки – большие емкости, размещенные на вращающейся оси. Их основное отличие – это вместительность (литраж) и количество оборотов за минуту.

Ручной вибростанок – это идеальные станки для производства блоков своими руками, также как и станок для производства арболитовых блоков. Они малогабаритны, что позволяет осуществить производство в домашних условиях.

Вибратор закрепляется на поверхности корпуса и совершает колебания, способствующие распределению смеси по форме равномерно и без комков. Ручные станки могут иметь стационарные и съемные пустотообразователи. Съемные пустотообразователи позволяют конфигурировать тип блока по своему усмотрению.

Вибростол представляет собой станок с поддоном толщиной в 3 миллиметра, имеющим бортики. Именно на поддоне формы утрамбовываются вибрацией. Работа за ним несложная и проста для выполнения своими руками, есть возможность изготовить за раз около 6 форм.

За счет расположения вибратора внизу поддона, колебания распространяются равномерно по всей поверхности, что положительно влияет на качество продукции на выходе.

Вибропресс – уже куда более мощный и габаритный станок, который используется при производстве керамзитоблоков в промышленном масштабе. Имеет гидропривод, который прилагает усилия в нескольких тонн для уплотнения изделий.

Пустотообразователи расположены на специальных пандусах и вдавливаются в форму по необходимости.

На поддонах происходит окончательная формовка блоков. Вибропресс исключает работу своими руками на всех этапах производства.

2.1 Станок Рифей-Универсал М

Вибростанок Рифей отлично подходит для изготовления бетонных изделий из жестких смесей с таким наполнителем, как керамзит, способом объемного прессования. Максимальные габариты формуемых изделий – 780×390х230 миллиметров. Для каждого отдельного вида блоков необходимо иметь отдельную матрицу.

Используя станок Рифей, можно производить такие строительные изделия:

стеноблоки, шлакоблоки, керамзитоблоки;
бордюры;
камни для облицовки;
тротуарную плитку.

В странах СНГ и России этот пресс используется прежде всего для создания стройматериалов из керамзита своими руками, а уже потом можно использовать этот станок для производства тротуарной плитки.

Комплектация станка состоит из модуля подготовки смеси, который включает в себя смеситель на 300 литров и транспортер, который отправляет смесь в вибропресс. А также из формующего модуля с непосредственно вибропрессом, насосом, пультом управления, накопителя и кассеты для подачи поддонов.

Поставка может быть дополнена узлом пуансон-матрица, предназначенным для производства особых форм стенового камня.

Производительность и качество продукции не оставляют равных станку Рифей на рынке вибропрессов. Конструктивные решения дают возможность переоборудования пресса на выпуск других изделий буквально за час, заменой пуансонов-матриц. Надежность, простота в обслуживании, ремонте и уходе минимизирует издержки при производстве керамзитных блоков.

2.2 Технология изготовления станка для производства керамзитобетонных блоков своими руками (видео)

Шлакоблок – это строительный материал, который производят вибропрессованием в специальных формах.

Самодельный шлакоблок применяют в строительстве домов для возведения несущих стен.

1 Этапы производства и особенности изготовления

Для изготовления громоздких блоков используют:

золу;
доменный и котельный шлаки;
кирпичную, бетонную и цементную крошку;
щебневый отсев (речной и гранитный);
зерна вулканического прелита;
песок;
керамзит.

Основным связывающим компонентом является цемент. Сырьевая смесь замешивается на воде. В состав шлакоблоков могут добавлять древесные опилки и хвою. Это придает материалу экологичности и легкости.

Приготовление бетонного раствора. В качестве основных составляющих компонентов используют цемент, шлак и воду.

Для замешивания применяют смеситель или бетономешалку. Раствор можно приготовить своими руками, с помощью любой емкости и лопаты. Но чтобы смесь получилась жесткой, необходимо приложить немалые физические усилия.

Температура помещения, где производят шлакоблочные изделия, не должна быть выше 1ºC .

Распределение раствора в формы. Шлакоблочный раствор загружают в формы 390×190х188 миллиметров. Могут быть с наличием пустотообразователей или без них.

После заполнения формы бетонным раствором, его начинают уплотнять.

Эту процедуру осуществляют с помощью вибрации и прижима. Продолжительность вибропрессования составляет 20-30 секунд.

По окончании уплотнения смесь удаляется из формы.

Готовый шлакоблок размещают на специальном поддоне или полу.

Важно! Заливать в формы нужно лишь жесткий раствор, в противном случае готовое изделие будет рассыпаться, плохо держать форму и плыть во время высыхания.

Полное затвердение и набор прочности. Процесс затвердевания длится 36-96 часов. Если в бетонный раствор предварительно добавили специальные вещества (фулерон, релаксол), то это время сокращается.

Полного затвердевания шлакоблочные изделия достигают спустя месяц.

Оптимальная температура во время затвердевания должна быть от 20ºC и выше, и помещение с максимально высокой влажностью.

Соблюдение таких условий необходимо чтобы шлакоблоки не пересыхали, так как это повлечет потерю прочности и ухудшение качества готового продукта.

Дополнительная пропарка изделий положительно сказывается на прочностной характеристике.

Складирование. Для дальнейшего хранения и набора окончательной прочности, шлакоблоки складируют в помещениях. Характеристика готового продукта, зависит от того, сколько времени и в каких условиях проходил завершающий этап хранения.

1.1 Как работает станок для изготовления шлакоблока своими руками? (видео)

1.2 Особенности шлакоблоков

готовый продукт стоит недорого;
высокие показатели прочности;
легкость и простота в эксплуатации; своими руками можно возвести стену из шлакоблоков;
высокая скорость возведения.

1.3 Формы для изготовления шлакоблоков

На производстве для создания шлакоблоков используют металлические формы и специальные прессы, которые прессуют бетонную смесь в этой форме.

Изготовить форму своими руками достаточно просто. По сути, это обычная опалубка для бетонирования. Для ее изготовления подойдет любой удобный материал, но наиболее практичный вариант – хорошо обработанная древесина.

Процесс изготовления формы:

Создаем заготовку из досок. Ширина доски должна быть прямопропорциональна высоте изделия. Стандартная высота – 180 мм. Но можно подобрать свой персональный стандарт, в зависимости от того, что будет создаваться посредством кладки будущего шлакоблока (мангал, печь, дом, сарай и т.д.)
Стандартная длина шлакоблока составляет 390 мм. Разрезаем несколько досок такой длины, учитывайте толщину доски – добавляйте ее в два раза больше к длине шлакоблока.
Используем две дополнительные дощечки (длина – 190 мм), в качестве ширины изделия.
Завершающий этап. Заготовки необходимо сбить гвоздями или свинчать саморезами.

Производить шлакоблоки своими руками нужно не в штучном количестве, поэтому опалубка должна быть блочная. Чтобы собрать ее понадобиться несколько досок и перемычки. Основным моментом во время изготовления остается внутренняя поверхность формы.

Она должен быть гладкой без шероховатостей (лучше использовать отшлифованную доску).

Для придания шлакоблоку законченного вида, необходимо оснастить его пустотой. Для изготовления пустот можно использовать обычные стеклянные бутылки (3 штуки/один блок).

2 Станок для производства шлакоблоков

Для создания мини производства по изготовлению строительных материалов в домашних условиях, необходимо приобрести станок для шлакоблока. Хороший вибростанок стоит немало. На что стоит обратить внимание при выборе станка:

какое количество шлакоблоков производит машина за одну операцию;
сколько времени затрачивается для изготовления партии;
мощность оборудования;
какого типа шлакоблочный станок (мобильный или стационарный).

Если необходимо приобрести станок для создания шлакоблоков и нужно построить мини здание своими руками, существуют модели, которые рассчитаны на производство одного изделия.

Они имеют небольшую производительность и могут причинять неудобства во время эксплуатации. Но доступная цена легко компенсирует все сложности в работе. Однако важно обратить внимание на качество оборудования.

Неоднократное использование станка не должно вызывать деформацию или поломку отдельных деталей. Желательно, чтобы в комплектацию входило несколько форм – для изготовления пустотелых и заполненных изделий.

Мобильные станки для производства шлакоблоков подойдут для создания небольших партий с одновременным выпуском от 2 до 4 изделий.

В условиях стройки станки должны быть рассчитаны на постоянную работу. Такие модели имеют высокую скорость производства и требуют минимальное количество обслуживающих рабочих (до двух человек).

Основная проблема на стройке – это хранение готовой продукции. Для этого нужно возвести временный мини склад для защиты заготовок от механических повреждений и погодных факторов.

Для большого объема производства применяют стационарные станки с полной автоматизацией для шлакоблоков. Коверная линия доставляет исходное сырье в специальный бункер. После приготовления раствора, система дозирует смесь и заполняет матрицу с формами.

2.1 Инструкция по изготовлению станка в домашних условиях

Чтобы соорудить устройство своими руками, необходимо обладать навыками работы со сварочным аппаратом.

Главная деталь самодельного станка – матрица, с формой для заливки раствора. Это металлический короб с определенными элементами, которые обеспечивают пустоту в готовом изделии.

Для создания матрицы нужны:

сварочный аппарат;
болгарка;
тиски;
слесарный инструмент.

В качестве материала потребуется:

металлический лист (размер-1м² , толщина — 3 мм.);
метровая стальная труба (диаметр – 7,5-9 см);
стальная полоса (толщина — 3 мм, длина — 30 см);
электрический мотор (мощность — 0,75 кВт);
болты и гайки.

Последовательность создания установки своими руками:

Из листа металла вырезаем боковые стенки устройства (2 штуки) с перегородкой внутри.
Трубу режем на 6 частей, которые равны высоте пустоты.
Для придания цилиндрам конусообразной формы, надрезаем каждый до центра, сжимаем тисками и привариваем друг к другу.
Привариваем цилиндры с обеих сторон и соединяем вместе с длинной стороной блока. Их расположение должно создавать пустоты близки к промышленным.
К крайним участкам добавляем по одной пластине (3 см). В пластине должно быть отверстие, чтобы фиксировать ее на поверхности проушин.
Пропиливаем поверхность центральных участков матричных отсеков и привариваем проушины.
На одной поперечной стенке привариваем четыре болта.
Зачищаем и полируем все компоненты перед окрашиванием.
Делаем пресс, который копирует форму самого механизма. Привариваем ручки.
Покрываем механизм антикоррозийной грунтовкой. После высыхания устанавливаем мотор.
Проверяем шлакоблочный станок на работоспособность.

В малоэтажном строительстве все чаще стали применяться шлакоблоки, как достойная альтернатива традиционным стеновым материалам. Шлакоблок отличается от кирпича в первую очередь размерами, которые позволяют проводить строительство в кратчайшие сроки. Очень многие в целях экономии предпочитают изготавливать шлакоблок самостоятельно, не тратясь на его покупку, а кто-то сформировал небольшой бизнес по производству шлакоблоков.

Как сделать станок для шлакоблока

Сначала определимся, какие цели мы ставим перед собой. Если нам нужно построить хозяйственное помещение небольших размеров, сарай, летнюю кухню или времянку, это дело одно. В том же случае, если мы собираемся продавать шлакоблок, то подход к его изготовлению должен быть совсем другим. Во-первых, массовое производство шлакоблока требует стабильности рецептуры, иначе изготовить качественный шлакоблок будет просто невозможно. Во-вторых, станок для изготовления шлакоблока своими руками чертежи которого мы привели прямо здесь, не предназначен для крупносерийного производства по вполне понятным причинам.

Надежность и производительность станка, собранного из чего попало, не идет ни в какое сравнение со станком, изготовленным в условиях производства, где есть хотя бы намек на гарантию качества. Тем не менее, изготовить пару сотен шлакоблоков не запрещается никому пока что, поэтому мы представляем чертежи с размерами для вибростанка.

Технология изготовления шлакоблока своими руками

Изготовить шлакоблок можно и в курятнике, смотря какие требования по качеству к нему предъявлять. Общие принципы и технология изготовления шлакоблока никак не отличается от промышленной. Шлакоблок имеет стандартные размеры, форму и характеристики. Формы мы добиться сможем и самостоятельно, в зависимости от уровня мастерства и степенью владения сваркой, токарным станком, болгаркой и элементарным слесарным инструментом.

Как бы там ни было, а шлакоблок должен быть размерами 39х19х188, иметь три отверстия в теле. Это только линейные характеристики. Если говорить о физико-технических, то нет никакой гарантии, что гаражный шлакоблок будет соответствовать стандартам. В любом случае, он будет отличаться от промышленного, хорошо это, или плохо.

Для изготовления смеси под шлакоблок используют следующие материалы:

Шлак.
Песок.
Цемент.
Модифицирующие добавки.

Правильный шлакоблок получится только методом вибропрессования, с которым стоит ознакомиться детальнее.

Что такое вибропресс

Грубо говоря, вибропресс - это мощный стол, столешница которого подвешена на пружинах или другим способом. Вибрация столешницы происходит за счет смещения центра тяжести в эксцентрике, который прикреплен к выходному валу электродвигателя.

Есть несколько видов подвешивания виброплиты - пружинная подвеска, на резиновых подушках, но тросах. Прочная станина должна надежно и устойчиво стоять на земле, в то время, как виброплита уплотняет шлакобетонную смесь. В станках, изготовленных промышленным способом, балансир со смещенным центром тяжести установлен непосредственно под виброплитой, и жестко к ней крепится. Самодельные вибростолы используют разные схемы привода балансира, но в основном, это ременной привод, причем такая конструкция надежностью и качеством изготовления шлакоблока.

Как изготовить матрицу своими руками

Форма для изготовления шлакоблока - самое главное в процессе и самое главное в комплектации станка.Без правильной формы весь смысл самостоятельного изготовления шлакоблока превращается в бесполезный кружок Умелые руки. Чем больше неровностей и пустот будет в шлакоблоке, тем дольше будет возводиться стена, и тем некачественнее будет кладка. В процессе изготовления на вибростоле шлакобетон имеет свойство усаживаться, и это вполне естественно, поскольку вся суть вибростола в том, чтобы максимально уплотнить раствор, прогнав из него весь воздух.

Если матрица не будет это учитывать, шлакоблоки будут разных размеров, и нормальную кладку из них выполнить будет очень проблематично. Поэтому в профессиональных станках применяют еще и пресс для быстрой стабилизации смеси. Чертежи матрицы и пошаговый процесс ее изготовления пояснений не требуют. На фото все прекрасно видно, а соблюдая эти размеры, вы получите идеальный шлакоблок.

Состав смеси для шлакоблока

Единого универсального состава нет. Самая главная составляющая шлакобетона - цемент. Шлаком может выступать какой угодно материал:

зола угольная;
шлак доменный;
керамзит;
гранулированный шлак;
шлак котельный;
обработанные опилки.

А также самые разнообразные смеси из этих шлаков. Цемент берут, как правило, марки М400, а песок предпочтителен просеянный кварцевый. В обязательном порядке в раствор добавляют пластификаторы, модифицирующие присадки, меняющие свойства шлакобетона в зависимости от конкретных обстоятельств. Пропорции при смешивании рекомендуют соблюдать такие:

Как видим, с изготовлением шлакоблока своими руками не так все просто, но если постараться и проявить терпение и мастерство, обязательно все получится.

Эта статья предназначена для тех, кто заинтересован в максимальном удешевлении стройматериалов. Из нее вы узнаете про способ изготовления шлакоблока своими руками при помощи вибростанка. Мы расскажем о том, как самостоятельно создать матрицу для блоков и о правилах изготовления блоков для стен.

Шлакоблок — самый простой и доступный из каменных материалов для стен. Его история насчитывает более 100 лет, а комбинация свойств конструктивного и утепляющего материала делает его незаменимым и сегодня.

Массовое частное строительство на периферии, особенно в подсобных и фермерских хозяйствах, требует постоянного снижения затрат на постройку нежилых помещений. Для стен сараев, хлевов и кладовых применяется едва ли не всё, что попадается под руку — от горбыля до мергеля. В этой статье мы рассмотрим возможность создания вибростанка для изготовления шлакоблоков.

Примечание. Для изготовления станка понадобятся навыки сварщика и слесаря.

Назначение самодельного шлакоблока

Следует сразу оговориться, что конечный продукт не будет обладать высокими показателями прочности и долговечности по сравнению с заводскими «прототипами». Домашнее производство не позволяет выдержать технологию, т. к. нет возможности для процедуры пропаривания, при которой материал насыщается необходимой влагой и получает оптимальную температуру для реакции вяжущего (цемента). Однако блоки вполне пригодны для строительства лёгких одноэтажных зданий со сроком службы около 30 лет.

Станок для шлакоблока

Главной деталью самодельного станка является матрица или форма для сырьевой смеси. По сути это стальной короб с установленными в нём элементами в форме пустот, либо без них. Матрица сама по себе уже станок, который можно задействовать, выполняя часть операций вручную.

Для изготовления станка понадобится:

Сварочный аппарат.
Болгарка.
Тиски.
Слесарный инструмент .

Материалы:

Стальной лист 3 мм — 1 кв. м.
Труба Ø 75-90 мм — 1 м.
Полоса 3 мм — 0,3 м.
Электромотор 500-750 Вт.
Болты, гайки.

Порядок работы:

Снять размеры со стандартного шлакоблока (ш/б) или определить нужные для себя размеры.
Вырезать из листа бока матрицы из расчёта на 2 ш/б с перегородкой посередине. Должен получиться короб с двумя равными отсеками.
Пустоты должны оставлять донную стенку толщиной не менее 30 мм. Из этого расчёта определяем высоту цилиндра (или параллелепипеда) для ограничения пустот.
Нарезаем 6 отрезков трубы длиной, равной высоте цилиндра.
Для придания цилиндрам формы конуса нужно прорезать каждый из них вдоль до середины, обжать тисками и соединить сваркой. Диаметр уменьшиться на 2-3 мм.
Заварить цилиндры с обеих сторон.
Соединить цилиндры между собой в виде ряда по длинной стороне блока. Они должны копировать расположение (шаг, диаметр) пустот на заводском образце. По краям добавить по 30 мм пластины с отверстием для крепления к проушинам.
Посередине каждого из отсеков матрицы сделать пропилы и приварить проушины с обратной стороны короба. Это нужно для возможности временного крепления ограничителей пустот. Так вы получите возможность, убирая их, производить монолитные блоки.
На одной из поперечных стенок (снаружи) наварить 4 болта под крепёжные отверстия вибромотора.
Приварить фартук и лопасти по краям со стороны загрузки.
Зачистить и отполировать все детали под покраску.
Изготовить пресс в форме тела материала блока — пластина с отверстиями, диаметром больше цилиндров на 3-5 мм. Пластина должна свободно входить на глубину 50-70 мм в короб, где установлены ограничители.
К прессу приварить удобные ручки.
Окрасить всю конструкцию грунтовкой и установить вибромотор.

Видеоинструкция изготовления формы для шлакоблока, часть 1

Видеоинструкция изготовления формы для шлакоблока, часть 2

Для переоборудования обычного электродвигателя в вибромотор понадобится только добавить на его валы эксцентрики в виде приваренных болтов. Их оси должны совпадать. На болты можно накрутить гайки, подбирая нужную амплитуду и частоту вибрации. Больше информации вы найдёте в нашей статье «Вибростол своими руками» .

Такая матрица может стать основой для стационарного или шагающего станка. Для её модернизации понадобится развитый навык слесаря и более точное исполнение. Вариантов станков множество и главным фактором является наличие подручного материала (металла).

Вибростанок для шлакоблока, видео

Материал для самодельных блоков

Теоретически «домашние» блоки можно производить из чего угодно — глина, опилкобетон, керамзитобетон и прочее. Оптимальный состав смеси — 1 часть песка, 1 часть цемента, 3 части граншлака.

Решающий момент — влажность смеси, которую легко определить «на глаз». Готовая смесь должна держать форму комка и не рассыпаться. Сырьё такой консистенции можно укладывать в матрицу и прессовать из него блоки. Вместо пустот можно использовать стеклянные бутылки, бой кирпича или остроугольный камень.

Как работает заводской станок для шлакоблока — видео с пояснениями

Работа с самодельным станком

Перед первой загрузкой смажьте все контактные плоскости маслом — раствор меньше будет липнуть на металл. Вибратор можно включать на любой стадии, но эффективнее всего это делать перед прессовкой. Позаботьтесь о надёжной электроизоляции мотора. Фартук должен закрывать его от попадания смеси.

Готовые блоки следует выдержать на открытом воздухе в летнюю погоду (от +10 до +30 °С) в течение 3-х суток. Поле с готовой продукцией необходимо накрыть полиэтиленом во избежание ранней пересушки.

Самая простая форма для блоков. Видео процесса работы

Возможно, такой станок и не станет источником надёжного и практически бесплатного материала для строительства жилого дома, но поможет существенно сэкономить на содержании хозяйства или возведении гаража. Применив для штукатурки стен кладочный раствор (1 часть цемента, 3 части песка), вы продлите срок службы кустарного шлакоблока как минимум в 1,5 раза.

Виталий Долбинов, рмнт.ру

Недостатка в материалах для стройки нет – купить сегодня можно все. Цены, правда, такие, что любое строительство «влетает в копейку», поэтому самостоятельное изготовление стройматериалов не каприз, а необходимость. В последние годы у кирпича появились серьезные конкуренты: блоки из газосиликата и пенобетона, пористой керамики, керамзита, полистирола. Все эти материалы делают на производственном оборудовании, но один вид стенового камня можно сделать дома — это шлакоблок. Мы расскажем, как сделать станок для производства шлакоблоков своими руками.

Шлакоблок – это искусственный камень прямоугольной формы и строго определенных размеров. Вид и размеры шлакоблока зависят от назначения. Чаще всего, это блок с технологическими пустотами (около 30% объема), обеспечивающими относительно небольшой вес и снижающими теплопроводность материала.

В зависимости от назначения, шлакоблок бывает:

пустотелым или монолитным;
целым или половинным;
рядовым или лицевым;
несущим или перегородочным.

Декоративный (лицевой) шлакоблок может быть разных цветов, поверхность с лицевой стороны бывает колотая, рваная, рифленая, шлифованная. Материал используют, как правило, для строительства декоративных изгородей

Несколько основных размеров блока и вес:

рядовой стандартный 390х190х188 мм, вес 20 – 28 кг;
рядовой половинный 390х120х188 или 390х90х188 мм; вес 10 -14 кг;
перегородочный 390Х120Х188 мм, вес 10 -15 кг.

Материалы для производства шлакоблока

В состав шлакоблока входит вяжущее, наполнитель и вода. Название блоку дал доменный шлак, который был когда-то в избытке и использовался как заполнитель. Сегодня шлак встречается нечасто, а в качестве наполнителя шлакоблоков используют:

гранитный отсев;
кирпичную крошку;
щебень мелкий;
речной гравий;
песок;
давленый керамзит;
глину;
древесные опилки.

Вяжущее – цемент марок 300 – 600. Марка цемента зависит от требуемой прочности блока — чем выше марка, тем плотнее камень.

Характеристики шлакоблока. Преимущества промышленного производства

Строго определенной рецептуры изготовления шлакоблока не существует, поэтому характеристики его непостоянны. В зависимости от наполнителя шлакоблок имеет:

Плотность (750-1 450 кг/см 3).
Прочность М30 – М150.
Коэффициент пустотности в среднем 0,3, не более 0,4.
Коэффициент теплопроводности 0,27 — 0,65 Вт/м 2
Срок службы (зависит от климатических условий) 30 – 150 лет.

Главное отличие промышленного производства шлакоблока – обработка сформованного камня в пропарочной камере. За сутки при температуре 80–100 о С и влажности до 100% материал набирает до 70% максимальной прочности и может сразу использоваться в строительстве. Прочностные характеристики у заводского шлакоблока примерно вдвое выше, чем у домашнего. Но материал, сделанный на станке для шлакоблоков своими руками, значительно дешевле и также вполне пригоден для строительства.

Как сделать шлакоблок дома

Принцип производства шлакоблока прост – это заливка бетонной смеси в опалубку:

Для приготовления рабочей смеси перемешивают цемент, наполнители и воду. Наполнители предварительно просеивают для удаления крупных и инородных фрагментов. Объем воды не должен быть слишком большим, чтобы смесь имела полусухую консистенцию (на профессиональном сленге ‑ «гарцовка»). Пример типичной пропорции для шлакоблока повышенной прочности: наполнитель — 7 частей, крупнозернистый песок – 2 части, гравий средней фракции или гранитный отсев – 2 части, полторы части цемент, и 3 воды.
Форма (матрица) загружают рабочей смесью, максимально уплотняют вибропрессованием или набивкой. После уплотнения смесь досыпают до нужного объема и повторно уплотняют.
Сформированный блок аккуратно освобождают из формы.
Сушат шлакоблок в естественных условиях. Через сутки блоки можно аккуратно переместить с площадки формования на место складирования, через 5–7 дней блоки будут готовы к использованию в строительстве. Использование пластификатора позволяет ускорить твердение – уже через 6–8 часов шлакоблок можно перемещать на склад. Максимальную прочность блоки приобретают через месяц, предпочтительные условия – высокая температура и влажность.

Оборудование для производства шлакоблока

Главное преимущество производства шлакоблока – широкий выбор технического оснащения. Можно выбрать и самостоятельно сделать нужный станок для домашнего производства шлакоблока.

Для самого простого производства шлакоблока нужны:

материалы;
шлакоблочная матрица для формовки;
вентилируемое крытое помещение с ровным полом.

Уровень механизации зависит от желания изготовителя и необходимого количества блоков. Предлагаю три варианта производства:

1. Небольшой объем блоков для собственных нужд можно сделать вручную при помощи простой матрицы, изготовить которую легко из деревянной доски.

Вот как выглядит дальнейший процесс изготовление шлакоблока

2. Процесс можно облегчить использованием простейшего станка для шлакоблоков в домашних условиях — матрицы для одного блока с вибрацией. Включение вибратора на несколько секунд после заполнения матрицы и после добавления смеси до полного объема позволит ускорить процесс и уменьшить трудозатраты.

Инструкции по изготовлению станка и чертеж его можно найти в сети. Работа станка

3. Станок для изготовления шлакоблоков две матрицы позволяет значительно упростить производство и выпускать материал не только для себя, но и на продажу.

Станок для шлакоблоков несложен и может быть изготовлен дома. Чтобы сделать свой станок, потребуется:

сварочный аппарат;
углошлифовальная машинка она же «болгарка»;
линейка и мел для разметки.

Основные части станка для изготовления шлакоблоков своими руками:

Матрица

Формовочные короба с направляющими и фартуком.

Пресс

Две ручки из трубы, две стенки из листового металла т. 3 мм и четыре плоскости прижима.

Два основания, две направляющих, перекладины и четыре колеса без тормоза.

Рычаг

Три трубы, ушки и две тяги.

Чтобы наглядно представлять, как сделать станок и посмотреть чертежи, рекомендую посмотреть два видеоролика:

видеоролик в 3d формате подробно рассказывает о конструкции станка и принципе работы.
видеоролик дает полную спецификацию станка для изготовления шлакоблоков, общий чертеж и чертежи каждого отдельного элемента.

Посмотреть на работу станка по производству шлакоблоков можно здесь (ВИДЕО 5)

Что можно строить из шлакоблока

Производство шлакоблока началось не вчера ‑ в регионах, где угольный шлак в избытке, этот стройматериал используют давно. Если преимущества шлакоблока хорошо известны (невысокая стоимость и простота изготовления), то о недостатках часто умалчивают. К недостаткам этого материала отнесем:

Экологическую небезопасность

Если при производстве шлакоблока используется промышленный шлак, вполне вероятно, что материал будет иметь повышенный уровень радиации. Обязательно воспользуйтесь дозиметром при выборе материала.